Herstellung von LDPE Stretchfolie
Geschichte der Entwicklung von Stretchfolien
Die Entwicklung von Stretchfolien begann im 20. Jahrhundert mit der Erforschung von Polyethylen und seiner dehnbaren Form. Frühe Anwendungen beschränkten sich auf einfache Verpackungen, doch mit der Zeit wurden Materialeigenschaften optimiert, Produktionsverfahren verbessert und die industrielle Nutzung ausgedehnt. Innovatoren und Maschinenbauer trugen zur Etablierung von Folien auf Rollen bei, die heute in Logistik und Lagerung unverzichtbar sind. Das brachte neue Geschäftsmodelle und Verpackungsstandards hervor.
Technologische Fortschritte wie Blasfolienextrusion und Coextrusion ermöglichten dünnere, widerstandsfähigere Produkte, während Prozesssteuerung und Additive die Leistung erhöhten. Die historische Entwicklung folgt einer Linie von Rohstoffforschung über Maschinenbau bis zur Qualitätskontrolle, wodurch moderne LDPE Stretchfolien kosteneffizient und zuverlässig hergestellt werden können. Gleichzeitig rückte Umweltschutz in den Fokus, sodass recyclingfreundliche Rezepturen und energiesparende Verfahren entwickelt wurden. Forschungsprogramme und Normen trugen zur Standardisierung bei und förderten damit die Verbreitung hochwertiger Folien.
Granulat
Ausgangspunkt der Produktion ist das Polymergranulat aus LDPE, das als Schüttgut angeliefert wird und verschiedene Additive enthalten kann. Das Granulat wird hinsichtlich Feuchtigkeit, Partikeln und Schmelzindex geprüft, denn nur konstante Rohstoffe führen zu gleichbleibender Folienqualität. Hersteller wählen Rezepte abhängig von gewünschten Eigenschaften wie Reißfestigkeit, Elastizität und Haftung. Hersteller dokumentieren Chargen, um Rückverfolgbarkeit sicherzustellen.
In der Aufbereitung wird das Granulat getrocknet, homogenisiert und gegebenenfalls mit Masterbatches oder Antioxidantien gemischt. Präzise Dosiersysteme sorgen für exakte Anteile der Komponenten, was wichtige Grundlage für die spätere Extrusion und für reproduzierbare Produkteigenschaften ist. Zudem werden recycelte Polymere zunehmend beigemischt, um Kosten zu senken und Ressourcen zu schonen, wobei Qualitätsanforderungen streng bleiben. Labore prüfen dadurch Zusatzstoffe und Rückstande, um Verarbeitungssicherheit zu garantieren.
Film wird hergestellt
Die Herstellung des Films erfolgt meist durch Blasfolienextrusion, bei der das geschmolzene Polymer durch eine ringförmige Düse gepresst wird und zu einem Schlauch aufgeblasen wird. Durch kontrollierte Abkühlung, Streckung und Walzen wird die gewünschte Dicke und Orientierung erreicht. Prozessparameter wie Temperatur, Druck und Ziehen beeinflussen optische und mechanische Kennwerte. Bei mehrschichtigen Folien kommen Coextrusion und spezielle Layerstrategien zum Einsatz, um Barriereschutz und Haftung zu verbessern. Die Wahl der Kühlrate beeinflusst zudem Oberflächenbeschaffenheit und Transparenz.
Moderne Anlagen arbeiten mit mehrstufiger Steuerung und Inline-Messungen, um Breite, Dicke und Haftung zu regeln. Nach dem Abkühlen wird der Film kollabiert, gewickelt und in Rollenform weiterverarbeitet. Qualitätsprüfungen wie Zugversuche und Dickenmessungen sichern die Einhaltung von Spezifikationen. Feinabstimmung reduziert Ausschuss und verbessert Durchsatz.
Fertige Ware
Die fertige Ware wird in Rollen oder zugeschnittenen Bahnen angeboten und kann unterschiedliche Kernkerne, Breiten und Stärken aufweisen. Verpackungsbetriebe wählen gezielt Folientypen für Stretchverpackungen von Paletten oder für Schutzfolien bei der Produktion. Die Logistik berücksichtigt Wickelrichtung, Rollgewicht und Kompatibilität mit Abrollern. Sonderanfertigungen werden auf Kundenwunsch umgesetzt.
Vor dem Versand erfolgen Endkontrollen und Kennzeichnungen mit Losnummern für Rückverfolgbarkeit. Lagerbedingungen wie Temperatur und Feuchte beeinflussen die Haltbarkeit, daher werden Lagerungsempfehlungen gegeben, um physikalische Eigenschaften zu erhalten. Nachhaltige Konzepte fördern Recyclingfähigkeiten und Materialeffizienz. Kundenanforderungen wie lebensmittelechte Materialien oder erhöhte Reißfestigkeit führen zu individuellen Prüfplänen. Zertifizierungen und Lieferantenbewertungen spielen eine Rolle bei langfristigen Lieferbeziehungen.
Buntes Masterbatch für farbige Stretchfolien
Farbiges Masterbatch ist eine konzentrierte Mischung aus Farbpigmenten und Trägerpolymer, die dem LDPE-Granulat zugegeben wird, um pigmentierte Stretchfolien zu erzeugen. Die Auswahl an Pigmenten bestimmt Deckkraft, Lichtechtheit und Farbeffekte, während Kompatibilität mit dem Basispolymer die Verarbeitbarkeit sicherstellt. Farbqualität wird durch Prüfmethoden im Werk überwacht.
Die Dosierung und Homogenität des Masterbatches sind entscheidend für gleichmäßige Farbe und Performance. Hersteller nutzen präzise Misch- und Extrusionsprozesse, um Streifenbildung oder Farbabweichungen zu vermeiden. Zusätzlich können funktionelle Masterbatches eingesetzt werden, die UV-Stabilität, Antiblockierung oder Antistatik bewirken. Auch umweltfreundliche Farbsysteme und pigmentfreie Effekte werden angeboten, um Recycling und Entsorgung zu erleichtern. Die Entwicklung richtete sich zuletzt auf niedrigere Migrationswerte und verbesserte Lebensmitteleignung. Fortlaufende Forschung unterstützt langlebigere und ressourcenschonendere Lösungen weltweit stetig verfügbar.
